...........................................................خدماتنا..........................................................
1 ــ تصنيع غلايات الزيت جميع القدرات والأحجام .
2  ــ تصنيع غلايات المياه الساخنه جميع القدرات والاحجام .
3  ــ غلايات لتسخين حمامات السباحه جميع القدرات والاحجام .
4  ــ تصنيع غلايات البخار .
5  ــ تصنيع المبادلات الحراريه جميع الأحجام والقدرات .
6  ــ تصنيع أجهزة غسيل السيارات بالبخار لمغاسل السيارات والمفارش والسجاد بالبخار. 
7  ــ تصنيع أجهزة التدفئه الخاصه بمزارع الدواجن .
8  ــ تصنيع مجففات الخضار والفاكهه التى تعمل بالبخار .
9  ــ تصنيع جميع أنواع تانكات الإستانلس استيل والحديد العاديه والدابيل جاكيت .
10 ــ أعمال المقاولات وإجراء العمرات الثقيله والتجديد الكامل لجميع أنواع الغلايات
11-معالجة مياة الغلايات ووحدات السوفتنر
12-اعمال تركيب وعقودصيانة غلايات ,خطوط انتاج,مجازر ماشية

Text Content

غلايات البخار

غلايات البخار غلاية بخار ثلاثية المسار مبللة من الخلف لتوليد البخار المشبع والبخار المحمص، تصميم الغلاية طبقا للكود الاوروبى الموحد EN12953 وPED 97/23 وTS 377
⠀

Text Content

غلايات المياة الساخنة

غلايات المياة الساخنة 3 طرازات: 
• غلاية ثلاثية المسار مبللة من الخلف طراز SSK
• غلاية ثلاثية المسار مبللة من الخلف طراز UGSK نظام حديث.
• غلاية ذات اللهب المقلوبReverse flame طراز

غلايات الزيت ومحارق النفايات

تصنيع وصيانة جميع انواع وقدرات محارق النفايات

مولد البخار

تصنيع وصيانة جميع انواع وقدرات غلايات الزيت

نظم معالجة مياة الغلايات (وحدات معالجة -كيماويات )

مادة المعالجة

أهداف معالجة مياه الغلاية
1- منع تشكل القشور Scales و الرواسب Deposits (التكلسات) على أنابيب و سطوح الغلاية.
2- منع التآكل و التآكل النقطي لأنابيب الغلاية Corrosion .
3- منع التعويم وسحب وهروب قطيرات الماء مع البخار Carryover .
فوائد معالجة مياه الغلاية:
1- المحافظة على الدرجة القصوى للانتقال الحراري للغلاية.
2- الحد من استهلاك الوقود وخفض الضياع في طاقة الغلاية.
3- إطالة عمر الغلاية و التوفير في تكاليف الصيانة المستمرة.
4- التقليل من الخسائر التي تنتج عن توقف المنشآت الصناعية الناتج عن توقف الغلاية من أجل عمليات الصيانة والإصلاح و الاستبدال.

مواضيع معالجة مياه الغلاية:
القشور و الرواسب Scales Deposits:

أولاً – خطورة تشكل القشور والرواسب:
1- تشكل القشور و الرواسب طبقة رقيقة عازلة (فيلم) و هي طبقة ذات ناقلية حرارية منخفضة جداً حيث تقلل من الانتقال الحراري من غازات الاحتراق الساخنة إلى ماء الغلاية، و كلما ازدادت سماكة هذه القشرة ازداد العزل الحراري ونقصت فعالية الغلاية.
2- استمرار زيادة سماكة القشور والترسبات على سطوح الأنابيب يشكل خطراً كبيراً على الغلاية قد يصل إلى انسداد الأنابيب وتصدعها أو انفجارها.
3- تقصير عمر الغلاية إضافة إلى خسائر كبيرة بسبب تكاليف الصيانة المستمرة.
4- الخسائر التي تنتج عن توقف المنشآت الصناعية نتيجة توقف الغلاية من أجل عمليات الصيانة والإصلاح والاستبدال.
5- هدر كبير في المال، حيث أن قشرة سماكة 3 مم تقلل من الانتقال الحراري للغلاية بنسبة حوالي 10 – 12% و ينتج عن ذلك استهلاك أكبر للوقود بنسبة حوالي 12 %، و فيما يلي جدول يبين نسب زيادة استهلاك الوقود في الغلاية تبعاً لسماكة القشرة المترسبة على سطح الغلاية:
* سماكة القشرة 2/1 مم 1 مم 2 مم 3 مم 6 مم 12.5 مم 25 مم
* نسبة زيادة استهلاك الوقود 2 % 4 % 7 % 12 % 20 % 40 % 80 %

ثانياً – أسباب تشكل القشور و الرواسب:
إن سبب تشكل القشور و الرواسب على سطوح و أنابيب الغلايات هو انخفاض انحلالية الأملاح و ترسبها في الماء داخل الغلاية و ذلك بسبب ارتفاع حرارة هذا الماء، الأملاح المسببة للقشور و الرواسب، إن أخطر الأملاح المسببة للقشور و الرواسب هي:
1- أملاح الكالسيوم و المغنسيوم:
يحتوي الماء المغذي للمرجل Feed Water عادة على بيكربونات، كربونات، كبريتات، كلوريد، و شوارد سالبة أخرى، و مع وجود شوارد الكالسيوم و المغنسيوم الموجبة في الماء و مع ارتفاع حرارة الماء فإن أملاحاً عديدة تترسب على سطوح الأنابيب المعدنية مشكلة طبقة ذات بنية بلورية، و هذه الطبقة تمنع الانتقال الحراري و تشكل طبقة عازلة.
2- أملاح السيليكا ( أكسيد السيليسيوم SiO2):
تترسب السيليكا على سطوح المعدن على شكل أكسيد السيليسيوم SIO2 و هو ما يعرف بالكوارتز. تعتبر القشرة الزجاجية ( الكوارتزية ) التي تسببها السيليكا خطيرة جداً حتى لوكانت بسماكات قليلة، وذلك لأن الناقلية الحرارية للسيليكا منخفضة جداً.
تتشكل القشرة الزجاجية ( الكوارتزية ) على سطوح المعدن عندما يكون تركيز السيليكا مرتفعاً في الماء داخل الغلاية
3- رواسب أخرى:
غالباً ما تترافق الرواسب مع الحديد و معادن أخرى ، هيدروكسيد الحديدي (ماءات الحديدي) هو مثال على ذلك الراسب الذي يتشكل بسبب وجود بيكربونات الحديدي في ماء التعويض Make-up Waterمما يؤدي إلى ترسب ماءات الحديدي مع وجود الحرارة.

ثالثاً – طرق تجنب تشكل القشور و الرواسب و معالجتها:
1- معالجة المياه الداخلة إلى الغلاية بتركيب أجهزة معالجة مياه مثل:
– أجهزة إزالة القساوة Softeners
– أجهزة التناضح العكسي Reverse Osmosis
– أجهزة إزالة الشوارد Deionizers
2- إضافة مواد كيماوية للماء الداخل إلى الغلاية.
إن أكثر الكيماويات شيوعاً لتجنب تشكل القشور و الترسبات في الغلايات هي:
– مركبات الفوسفات: ( الفوسفانات – الفوسفات الأحادية – البولي فوسفات) تتحد مركبات الفوسفات مع الشوارد القاسية المسببة للقشور و الترسبات مشكلة معها رواسب غروية غير متبلورة لا تلتصق على السطوح المعدنية والتي تزال بسهولة أثناء عملية الكسح.
– المبعثرات العضوية: تعطي هذه المبعثرات شحنة كهربائية ساكنة متماثلة للأملاح الصلبة المعلقة المشكلة للقشور مما يؤدي إلى تنافرها و بعثرتها و منع تجمعها و تلبدها فتبقى موزعة في كافة أنحاء السائل دون أن تترسب أو تلتصق على سطح المعدن.

التآكل و التآكل النقطي في الغلاية Corrosion :
أولاً – خطورة التآكل:
1- التقصير في عمر الغلاية و خسائر من تكاليف الصيانة المستمرة.
2- الخسائر التي تنتج عن توقف المنشآت الصناعية الناتجة عن توقف الغلاية من أجل عمليات الصيانة والإصلاح و الاستبدال.
3- يؤدي التآكل في خطوط البخار إلى تسرب البخار و ضياع كبير في الحرارة مما يؤدي إلى زيادة في استهلاك الوقود.
4- التآكل يؤدي إلى أخطار كبيرة منها انفجار أنابيب الغلاية وأنابيب البخار.
ثانياً – أشكال و أنواع التآكل:
1- تآكل جدار الغلاية نتيجة لظروف PH غير المناسبة و هذا يؤدي لقصر عمر الغلاية.
2- التآكل الموضعي (النخر) الذي يؤدي إلى انفجار أنابيب الغلاية.
3- التآكل المرافق للترسبات و الذي يحدث تحت الترسبات و يكون مخفيا” و هو يشكل خطرا كبيرا” على أنابيب الغلاية حيث لا يمكن كشفه بسهولة.
4- التآكل في أنابيب البخار و أنابيب التكاثف.
ثالثاً – أسباب التآكل:
1- درجة الحموضة PH:
تؤدي الحموضة القوية والقلوية القوية إلى التآكل في مختلف أجزاء الغلاية وفي أنابيب تسخين مياه التغذية .
2- غاز الأكسجين O2:
عندما يلامس الماء سطح الحديد يؤدي إلى تشرد عدد محدود من ذرات الحديد و يحولها إلى شوارد الحديدي.
يكون عدد ذرات شوارد الحديدي المتشردة قليلاً و ثابتاً ولكن إذا تفاعلت هذه الذرات المتشردة مع عنصر آخر (الأكسجين) فلا بد من تشرد عدد آخر من الذرات ليحل محلها. يقوم الأكسجين بهذا الدور حيث يؤكسد شوارد الحديدي إلى أكسيد الحديد (الصدأ) .
استمرار هذه العملية يؤدي إلى تشرد المزيد من ذرات الحديد و بالتالي تآكل المعدن و تشكيل طبقة من الصدأ.
يقلل الصدأ من الناقلية الحرارية للأنبوب و ينجرف الصدأ مع مياه الغلاية مسبباً تراكمات و أعطال في بعض أجزاء الغلاية (الصمامات – الفالات)
كما يعمل الأكسجين كمزيل استقطاب سالب و ذلك عن طريق التفاعل مع ذرات الهيدروجين المحيطة بالمهبط الخامل و بالتالي الأكسجين يفعّل عمل المهبط السالب المسبب لعمليات التآكل.
3- غاز ثاني أكسيد الكربون CO2
ينطلق غاز CO2 من المرجل نتيجة لتحلل البيكربونات، يتجه هذا الغاز مع البخار إلى أنابيب التكاثف حيث ينحل في الماء المتكاثف مشكلاً حمض الكربون الذي يخفض درجة pH الماء.
يؤدي انخفاض درجة pH الماء إلى تآكل أنابيب التكاثف و تشكيل طبقة من الصدأ عليها و هذا الصدأ يلوث المياه الناتجة عن التكاثف.
4- – الأمونيا NH3:
توجد الأمونيا عادة داخل الماء بسبب تلوث النظام بالملوثات العضوية التي تتفكك بالحرارة العالية مطلقةً غاز الأمونيا، ولهذه الغازات قدرة كبيرة على أكسدة و تآكل معدن النحاس و بصورة انتقائية.
يتحد غاز الأمونيا مع الماء مشكلاً ماءات الأمونيا التي تتحد مع شوارد النحاس مشكلة شوارد أمونيات النحاس الأكلة جداً لمعدن النحاس.
5- الأملاح المنحلة:
يزداد معدل التآكل لمعدن الغلاية مع ازدياد تركيز الأملاح المنحلة في الماء.
الكبريتات: تخترق شوارد الكبريتات SO42- الطبقة الخاملة للمعدن مشكلة مواقع مصعدية موضعية تساعد في عملية التآكل.
الكلوريدات : تعد الكلوريدات من أخطر الأملاح و أكثرها قدرة على التآكل , و يظهر فعلها التآكلي في تركيز يزيد على 100 ملغ/لتر , و في ظروف ارتفاع درجة الحرارة والضغط في الغلاية تزداد انحلالية كلوريد الصوديوم في البخار فيتطاير معه ويترسب على شفرات العنفات و في أنابيب التكاثف مؤديا” إلى التآكل.
6- ماءات الصوديوم:
تستخدم ماءات الصوديوم في رفع pH مياه الغلاية، لكن استخدام كميات زائدة منها يسبب تآكلا في الغلاية لأن ماءات الصوديوم ذات عدوانية عالية لمعدن الحديد و تقوم بتخريب طبقة أكسيد الحديد المغناطيسي الحامية للمعدن .
بعد تخريب طبقة أكسيد الحديد المغناطيسي ينكشف المعدن و يصبح عرضة للتآكل و يتفاعل معدن الحديد مع ماءات الصوديوم مؤدياً إلى تآكل المعدن.
بارتفاع الضغط و درجة الحرارة في الغلاية تزداد انحلالية ماءات الصوديوم في البخار و تتطاير ماءات الصوديوم مع البخار ثم تتكاثف في دارات التكاثف مسببة تآكلا كبيراً فيها.
رابعاً – طرق تجنب و منع التآكل.
1- معالجة المياه الداخلة إلى الغلاية بتركيب أجهزة معالجة مياه مثل:
– أجهزة طرد غاز الأكسجين و غاز ثاني أكسيد الكربون Degasser .
– أجهزة التناضح العكسي Reverse Osmosis.
– أجهزة إزالة الشوارد باستخدام ريزينات أنيونية قوية تزيل الكربونات و البيكربونات.
إن أكثر الكيماويات شيوعاً لتجنب و منع التآكل في الغلايات هي:
* كاسحات الأكسجين Oxygen Scavenger : مثل الهيدرازين و سلفيت الصوديوم التي تزيل الأكسجين عن طريق التفاعل معه.
* القلويات: كماءات الصوديوم (الكوستيك) التي تضاف للحفاظ على درجة pH مرتفعة نسبيا” ( 9.3 – 9.7) و هي درجة pH المناسبة للمعدن لمنع تآكله.
* الأمينات المعدلة للحموضة: تقوم بحماية أنابيب التكاثف من التآكل فهي تتمتع بالقدرة على التطاير مع بخار الماء مشكلة طبقة رقيقة (فيلم) على السطح الداخلي لأنابيب التكاثف مقدمة بذلك الحماية لهذه الأنابيب من غاز CO2 المنحل في الماء المتكاثف و المسبب للتآكل.

خطورة سحب قطيرات الماء مع البخار:
1- تسبب تلوثاً في الأنظمة التي تستعمل البخار بشكل مباشر.
2- إن وجود كميات قليلة من الأملاح في قطيرات الماء المسحوبة مع البخار يسبب إخفاقات في المحمصات و في التوربينات العاملة على البخار.
3- وجود الأملاح المنحلة في قطيرات الماء المسحوبة مع البخار يزيد من إمكانية التآكل و الحت الفيزيائي الكيميائي في أنظمة البخار و التكاثف.
أسباب ظاهرة سحب قطيرات الماء مع البخار:
إن تصميم فاصلات البخار و طريقة عملها له دور أساسي في حدوث ظاهرة السحب، يمكن أن نقسم ظاهرة السحب إلى قسمين العومان Priming – الإرغاء Foaming
العومان Priming
1- ينتج العومان عادة من انخفاض مفاجئ في ضغط الغلاية بسبب ازدياد سريع في استهلاك بخار الغلاية مما يؤدي إلى تشكل فقاعات بخارية في كامل كتلة الماء في الغلاية فيزداد حجم الماء و يرتفع مستوى الماء ليغمر الفواصل البخارية و الأنابيب الجافة.
2- قد يحدث العومان أيضاً نتيجةً للخلل بين كمية الماء الداخل للغلاية و كمية البخار المستهلك. و قد يكون بسبب الانخفاض السريع في استهلاك البخار دون نقصان الماء الداخل للغلاية فيرتفع مستوى الماء بشكل كبير، وقد يكون السبب في ذلك خطأ في نظام تحكم الغلاية.
الإرغاء Foaming
الإرغاء هو ارتفاع الفقاعات فوق سطح ماء الغلاية مما يقلل المسافة المتروكة لتحرر البخار، و يحدث عندها سحب ميكانيكي لقطيرات الماء إلى البخار.

معالجة ظاهرة سحب قطيرات الماء مع البخار:
العومان Priming
يجب التأكد من فعالية نظام التحكم الآلي أو اليدوي للغلاية، و التأكد من عدادات التدفق لكل من ماء التغذية و بخار الماء الناتج.
الإرغاء Foaming
يمكن الحد من الإرغاء باستخدام مواد كيماوية تضاف لماء الغلاية فتقلل أو تمنع تشكل الرغوة و تسمى مانع رغوة Foaming inhibitor.